案例 | 精益改善如何有效提高生产效率
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背景介绍

本次精益改善案例的客户是国内家电产品龙头企业。近几年来,该企业在大环境上面临的不利情况有:

1.国内市场相对饱和;

2.单位人工成本上升;

3.对比同类产品价格不占优势。


在集团内部管理中存在的问题:

1.工厂实际产出情况与绩效考核目标相距甚远;

2.制造技术水平低,工艺、自动化及标准化水平低,现场浪费较多;

3.研发对产品可制造性支持不足;

4.人员流失率大、招聘成本高;

5.零部件价格低,供应商供货意愿不足。


面对上述情况,科理咨询给该企业做了深入调研后,结合客户集团领导的要求,决定对客户工厂实施生产效率提升项目。


改善范围

· 项目CTQ

根据201X年家电事业部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求,设定:



通过推进精益生产,减少生产制造全流程内的浪费,有效减少作业人员、提升产量,缩短交付周期,在降低制造成本的同时,快速满足客户的需求。以工厂A为试点,B/C/D工厂同步实施,在集团各事业部推广。


总体思路

A  以标杆线体为突破点,构建科学提升生产效率的精益生产模型。

B  实行效率精益化管理,为各制造工厂创建可参照可移植的样板。

C  在家电集团内部,实现向精益化生产的跨越;最终达到家电集团生产效率精益化管理,保持制造成本领先优势,持续满足客户需求。


要实现工厂整体生产效率提升,有以下三个关键要素需要考虑:

· 生产组织模式变革

· 制造技术优化

· 物流效率提升


目标达成情况


 

改善效益

硬性收益:

(单套人工费用+单套水电费用) × 年度总产量× 提升幅度-项目投入费用

(17.5+3.74)元/套× 650万套×39%-677万元≈5000万元

共预计节约有效金额:5000万元 RMB/年


软性收益:

1. 有效降低制造成本和制造周期,提高产品竞争力;

2. 改善作业环境和制造水平,提升员工满意度;

3. 完成集团公司的业绩指标与领导要求,具有可复制推广性。